Схема двигателя КамАЗ. Схема двигатель камаз


Схема двигателя КамАЗ

 В базовой комплектации общая схема КамАЗ 65115 предусматривает использование «заморского» двигателя Cammins 6ISBe. Среди преимуществ конкретно этого мотора повышенный крутящий момент, увеличенная мощность и изменения в системе подачи топлива. В отношении последнего следует отметить большую удобность и надежность в эксплуатации. Дело в том, что на таких двигателях ТНДВ как таковой отсутствует, вместо него используется система «Common Rail» механического типа.

 В более позднем варианте используются тоже «Камминсы», но уже другой модели – L325. Подобная схема двигателя КамАЗ кроме уже упомянутых преимуществ отличается еще большей мощностью. Внутри Cammins L325 скрываются сразу 325 «лошадок», что очень неплохо для самосвала, считающегося одним из самых слабых. Правда подобная «слабость» целиком компенсируется удобностью в эксплуатации, в частности, максимальной маневренностью автомобиля, за что он даже получил прозвище «городской самосвал».

двигатель

 Противники импортных комплектующих часто указывают на трудности, связанные с ремонтом и обслуживанием такого двигателя. Плюс, схема двигателя КамАЗ 740 (а такие моторы тоже ставят на 4310-е) более проста, и это не недостаток, ведь они не менее надежны, но выигрывают в плане ремонтопригодности. К тому же, 740-е изначально задумывались, как «армейские» моторы, а это означает большую неприхотливость. Например, схема системы охлаждения двигателя КамАЗ сделана таким образом, что при утечке «штатного» антифриза можно временно восполнить объемы жидкости в системе, залив туда простую воду, устройство коробки КАМАЗ отличается простотой и высокой ремонтопригодностью .

 Естественно, надолго в таком состоянии систему оставлять нельзя, но водитель получает неплохой зазор во времени, чтобы без последствий добраться до сервиса (гаража, стоянки) и там отремонтировать систему охлаждения. А еще, на таких «модифицированных» авто КамАЗ схема смазки двигателя более подходит для российских реалий, нежели та, по которой проводится смазка импортных моторов.

Консультация по техническим вопросам , приобретению запчастей      8-916-161-01-97      Сергей Николаевич

 Впрочем, мы не собираемся советовать вам, какой мотор выбрать – каждый из них по-своему хорош. Тем более, надежность больше зависит от того, насколько точно соблюдаются правила эксплуатации, и насколько качественные расходные материалы и запчасти используются при их ремонте и обслуживании. И если первое зависит больше от вас и вашей работы, то вот вторым обеспечить может наша компания Спецмаш . В нашем интернет-магазине вы легко сможете недорого приобрести качественные запчасти для двигателей, как отечественного, так и импортного производства.

Устройство двигателя КАМАЗ

740-1.gif 1     1/61008/11     Гайка М8х1,25-6Н     2     1/05166/73     Шайба 8 пружинная     2     1/05166/73     Шайба 8 пружинная     3     740.1009010     Картер масляный в сборе (сварка)     4     740.1009040     Прокладка картера масляного     5     740.1012010-01     Фильтр очистки масла в сборе     6     1/05200/01     Шайба плоская 12х22х3     6     1/05200/01     Шайба плоская 12х22х3     7     1/05170/73     Шайба 12 пружинная     7     1/05170/73     Шайба 12 пружинная     7     1/05170/73     Шайба 12 пружинная     8     1/55419/21     Болт М12х1,25х130     9     1/55421/21     Болт М12х1,25х150     10     740.1012100-20     Прокладка корпуса масляного фильтра     11     740.1002010     Блок цилиндров в сборе     12     870884     Пробка КГ 1/8" масляного канала     13     740.3904012     Табличка заводская двигателя     14     33.1111910     Гвоздь нарезной     15     870623     Шайба 17 регулировочная     16     740.1002053     Рым-болт     17     1/55416/21     Болт М12х1,25-6gх100     18     14.1703242     Кронштейн рычага     19     740.1002500     Трубка сливная в сборе     20     740.1002502     Трубка     21     740.1002501     Трубка сливная     22     1/60434/21     Болт М8-6gх20     23     870882     Пробка коническая транспортная КГ 3/8"     24     870625     Прокладка уплотнительная 28х34х2     25     870886     Пробка М28х1,5 сливная 740-2.gif 1     1/59707/21     Болт М10х1,25-6gх25     2     870851     Шайба замковая 10     2     870851     Шайба замковая 10     3     740-1005544     Шайба     4     740.1005106     Болт М10х1,25-6gх26     5     740.1005534     Полумуфта отбора мощности     6     740.1005008     Вал коленчатый в сборе     7     740.1005170     Вкладыш подшипника коленвала верхний     7     740.1005170     Вкладыш подшипника коленвала верхний     8     740.1005184     Полукольцо упорного подшипника коленчатого вала верхнее     8     740.1005184     Полукольцо упорного подшипника коленчатого вала верхнее     9     740.1005127-10     Болт крепления маховика     10     740.1005115-10     Маховик в сборе     11     864709     Подшипник шариковый     12     740.1005183     Полукольцо упорного подшипника коленчатого вала нижнее     12     740.1005183     Полукольцо упорного подшипника коленчатого вала нижнее     13     740.1005171     Вкладыш подшипника коленвала нижний     13     740.1005171     Вкладыш подшипника коленвала нижний 740-3.gif 1     740.1002011     Блок цилиндров в сборе     2     1/03389/26     Штифт цилиндрический 10х25     2     1/03389/26     Штифт цилиндрический 10х25     3     740.1002075     Штифт установочный 10х25     3     740.1002075     Штифт установочный 10х25     4     870882     Пробка коническая транспортная КГ 3/8"     5     740.1002523     Кольцо уплотнительное     6     740.1002524     Заглушка отверстия распределительного вала     7     262519     Пробка КГ 1/2"     8     1/60434/21     Болт М8-6gх20     8     1/60434/21     Болт М8-6gх20     8     1/60434/21     Болт М8-6gх20     8     1/60434/21     Болт М8-6gх20     9     1/05166/73     Шайба 8 пружинная     9     1/05166/73     Шайба 8 пружинная     9     1/05166/73     Шайба 8 пружинная     9     1/05166/73     Шайба 8 пружинная     10     740.1002404     Заглушка водяной полости     10     740.1002404     Заглушка водяной полости     11     740.1002406     Прокладка заглушки водяной полости     11     740.1002406     Прокладка заглушки водяной полости     11     740.1002406     Прокладка заглушки водяной полости     11     740.1002406     Прокладка заглушки водяной полости     12     870884     Пробка КГ 1/8" масляного канала     13     740.1003035     Втулка с уплотнительными кольцами в сборе     13     740.1003035     Втулка с уплотнительными кольцами в сборе     14     1/45172/23     Штифт цилиндрический 14х25     14     1/45172/23     Штифт цилиндрический 14х25     15     740.1014506     Угольник сапуна     16     740.1014494     Кольцо уплотнительное     17     740.1014504     Угольник сапуна в сборе     18     Пробка КГ 1/4"     Пробка КГ 1/4"     19     740.1002084     Заглушка водяной полости     20     740.1002080     Заглушка водяной полости в сборе     20     740.1002080     Заглушка водяной полости в сборе     21     870771     Штифт цилиндрический 8х16     22     853829     Заглушка чашечная 20     23     740.1003040     Кольцо уплотнительное     23     740.1003040     Кольцо уплотнительное     24     740.1003037     Втулка     25     740.1002024     Кольцо уплотнительное гильзы     26     740.1002031     Кольцо уплотнительное гильзы верхнее     27     740.1002021     Гильза цилиндра

www.kspecmash.ru

Особенности конструкции и ремонт газодизельной системы питания двигателей КамАЗ-740.10

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Ремонт автомобилей КАмаЗ

Особенности конструкции и ремонт газодизельной системы питания двигателей КамАЗ-740.10

Двигатель КамАЗ-740.10 устанавливают на газодизельных автомобилях КамАЭ-53208, -532188, -55118 и -55217. Двигатель КамАЗ-740, оборудованный дополнительно газовой аппаратурой, которая в сочетании с дизельной системой образует газодизельную систему, получил наименование КамАЗ-740.10.

Газовая аппаратура двигателя КамАЗ-740.10 включает оборудование высокого давления 20 МПа (200 кгс/см2) для работы на природном газе. Принципиальная схема газодизельной системы приведена на рис. 44, а ее техническая характеристика — в табл. 31. Газодизельная система обеспечивает возможность работы дизельного двигателя КамАЗ-740.10 как на смеси дизельного топлива и природного газа (метана), так и на чистом дизельном топливе. Сжатый газ содержится в стальных баллонах, размещенных под платформой автомобиля или за кабиной в зависимости от модели автомобиля. При открытии расходного вентиля, расположенного на крестовине, газ по трубопроводу направляется в подогреватель и далее в редуктор высокого давления, после которого давление газа понижается до 0,95—1,1 МПа (9,5—11 кгс/см2). От редуктора газ подается к электромагнитному клапану. На входе в клапан встроен съемный войлочный фильтр, закрытый алюминиевым колпаком. При включении электромагнитного клапана газ поступает на вход двухступенчатого редуктора низкого давления, где давление газа дополнительно снижается до атмосферного. От газового редуктора по трубопроводу газ поступает в газовый дозатор, который подает необходимое количество газа в диффузор смесителя.

Газовоздушная смесь поступает в цилиндры, сжимается поршнем, и в конце такта сжатия в нее через форсунку впрыскивается небольшое количество (запальная доза) дизельного топлива, которое воспламеняется и поджигает всю массу газовоздушной смеси.

Газодизельная система делится на газовую и дизельную.

Рис. 44. Схема газового оборудования газодизельного автомобиля КамАЗ:

При эксплуатации автомобилей в газодизельной аппаратуре могут возникнуть неисправности, указанные в табл. 32. Основные параметры, представленные в табл. 33, используют для контроля и регулировок при устранении неисправностей.

К вождению, техническому обслуживанию и ремонту газодизельных автомобилей допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку, сдавшие экзамены по правилам техники безопасности и получившие соответствующее удостоверение.

Обнаруженные неисправности газовой аппаратуры и в первую очередь ее негерметичность должны устраняться квалифицированными рабочими в цехах по ремонту и регулировке газовой аппаратуры. В тех случаях, когда обнаружена утечка газа из баллонов газодизельной системы, требуется их ремонт или регулировка. Для этого необходимо выпустить газ из баллонов и газовую смесь из редуктора низкого давления в атмосферу в безопасном месте вдали от источников огня и людей. Выпуск газа должен производиться при неработающем двигателе и отключенной аккумуляторной батарее.

Автомобиль с неисправной газовой аппаратурой должен храниться на открытых площадках без газа в баллонах. При ремонте газовой аппаратуры отвертывание гаек, вывертывание болтов, штуцеров и т. д. необходимо производить осторожно, чтобы не допустить искрообразования.

Проверять газовую аппаратуру на герметичность необходимо сжатым воздухом или азотом под руководством ответственного лица в соответствии с утвержденной инструкцией.

В целях пожарной безопасности категорически запрещается:– ремонтировать газовую аппаратуру при работающем двигателе;– запускать двигатель и работать при наличии утечек газа; выпускать газ в помещениях, вблизи от других автомобилей, мест нахождения людей и источников огня;– производить регулировку редуктора высокого давления; – регулировку редуктора высокого давления производят в специальной мастерской;– оперативная информация соответствующих служб предприятия о недостающих деталях, сборочных единицах и комплектующих изделиях;– подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;– подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;– подбор составных частей сборочного комплекта по номенклатуре и количеству;– доставка сборочных комплектов к постам сборки до начала сборочных работ.

Наиболее ответственным является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки, т. е. точности зазоров, натягов и пространственного положения деталей.

Различают три способа подбора деталей в комплекты: штучный, групповой и смешанный.

При штучной комплектации к базовой детали, имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или натяга в соответствии с требованиями технических условий на сборку и испытания. При этом подборе затрачивается много времени на комплектование деталей, и поэтому его применяют на небольших ремонтных предприятиях.

При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размерные группы сопрягаемых деталей обязательно маркируют цифрами, буквами или красками. По группам детали сортируют путем замера инструментами, в том числе калибрами. Групповую комплектацию применяют для подбора самых ответственных деталей: гильз цилиндров, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар.

При смешанной комплектации деталей используют оба способа: ответственные детали комплектуют групповым способом, а менее ответственные — штучным способом.

Наряду с тремя основными способами комплектации деталей во избежание несбалансированности ответственных деталей производят подбор их по массе, например поршни, шатуны, шатуны в сборе с поршнями.

Комплектация деталей сопровождается слесарно-подгоноч-ными операциями, что облегчает сборку. Наиболее часто применяют пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту, гибку.

Сборку двигателей на авторемонтных заводах производят аналогично сборке двигателей на Камском объединении по производству большегрузных автомобилей.

Детали на сборку поступают следующим образом: базовые детали (блоки цилиндров, головки блоков цилиндров, коленчатые валы, распределительные валы) — с постов их восстановления и испытания; остальные детали — с комплектовочного отделения. Поступающие на сборку детали должны быть очищены от грязи, лаковых отложений, нагара и накипи, обезжирены, промыты и высушены. Масляные каналы и отверстия в деталях после очистки промываются под давлением и продуваются сжатым воздухом. Они должны соответствовать чертежам и требованиям ТУ завода-изготовителя.

Не допускают к сборке крепежные детали (болты, шпильки, гайки) с изношенными или помятыми гранями. Повреждения резьбы более 2 ниток исправляют резьбонарезным инструментом.

Сборку двигателей производят на конвейере поточным методом в следующей последовательности: после установки блока цилиндров на стенд конвейера на его станки устанавливают заглушки и уплотнения; в постели коренных подшипников укладывают коленчатый вал; подшипники закрывают крышками; во втулки распределительного вала вставляют распределительный вал; в гнезда помещают гильзы цилиндров, а в гильзы — поршни в сборе с кольцами, пальцами и шатунами; нижние головки шатунов надвигают на шатунные шейки коленчатого вала; монтируют штанги и направляющие с толкателями; на верхнюю часть блока устанавливают головки, а его нижнюю часть после установки масляного насоса закрывают поддоном. Детали в сопряжениях двигателя собирают в соответствии со сборочными чертежами. Допуски и посадки деталей в сопряжениях должны соответствовать данным, приведенным в табл. 34. После сборки на двигатель устанавливают навесное оборудование.

Установка блока цилиндров на стенд конвейера производится с помощью мостового крана. На стенде на блок цилиндров вставляются заглушки, пробки, нижние уплотнительные кольца гильз цилиндров и верхние уплотнительные кольца гильз цилиндров без скручивания и излишнего растягивания.

Балансировка деталей и сборочных единиц. Одним из факторов, определяющих надежность и долговечность отремонтированных двигателей, агрегатов и машин в эксплуатации, является дисбаланс (неуравновешенность) деталей и сборочных единиц, который создает дополнительную нагрузку на опоры и повышенную вибрацию. Дисбаланс возникает вследствии погрешности при обработке деталей, неточности сборки изделий.

Существует три вида неуравновешенности: статическая, динамическая и смешанная.

Статическая неуравновешенность имеет место, когда центр массы детали или изделия не расположен на оси вращения.

Способом уравновешивания является удаление с утяжеленного участка детали массы, вызвавшей смещение ее центра массы и появление центробежной силы инерции.

Динамическая неуравновешенность возникает в том случае, когда центр массы детали лежит на оси вращения, а статические моменты от двух равных неуравновешенных масс равны по величине и направлены в противоположные стороны. Этот вид неуравновешенности проявляется только при вращении детали.

Для устранения динамической неуравновешенности добавляют две равные массы на таком расстоянии от оси вращения детали, чтобы и статический момент этой пары сил был равен по величине и направлению, противоположному неуравновешенному моменту центробежных сил. Иногда удаляют с утяжеленных мест две равные массы деталей, вызвавшие появление дисбаланса.

Смешанная неуравновешенность проявляется в том случае, когда имеет место и смещение центра массы, и размещение ее на оси вращения детали. Способ устранения дефекта производится сначала как при статической неуравновешенности, а затем как при динамической.

Сборка коленчатого вала и установка его в блок цилиндров. Коленчатый вал перед сборкой обдувают сжатым воздухом.

Сборку коленчатого вала производят в такой последовательности. В полости масляных каналов шеек устанавливают втулки центробежной очистки масла. Сверху каналы запрессовывают заглушками. После этого на коленчатый вал напрессовывают шестерни и противовесы. На носок коленчатого вала устанавливают шестерню привода масляного насоса и передний выносной противовес, на хвостовике — распределительную шестерню в сборе с маслоотражателем и задний выносной противовес. Шестерни и противовесы на коленчатый вал напрессовывают.

Перед напрессовкой их нагревают до температуры 105 °С. Напрессовка шестерни производится до упора ее в буртик вала. Составные части коленчатого вала при сборке и установке его в блок показаны на рис. 45.

Коленчатый вал перед установкой в блок цилиндров балансируют динамически относительно оси крайних коренных шеек на балансировочной машине. Перед балансировкой на каждую шейку устанавливают груз массой (8525+1) г. Центры тяжести грузов должны совпадать с осями шатунных шеек. Допустимая несбалансированность не должна превышать 80 г. Дисбаланс устраняют удалением металла при сверлении в противовесах, изготовленных заодно целое с валом.

Непосредственно перед установкой коленчатого вала в блок рабочую поверхность вкладышей коренных подшипников и коренные шейки вала смазывают чистым дизельным маслом. Размеры вкладышей коренных подшипников должны соответствовать размерам шеек коленчатого вала и гнездам в блоке цилиндров. Упорные полукольца вала устанавливают в выточку последней коренной опоры так, чтобы стороны с канавками прилегали к упорным торцам вала. Болты крепления крышек коренных подшипников предварительно затягивают со стороны правого, а затем со стороны левого рядов цилиндров с моментом затяжки 90—120 Н-м, а затем окончательно — с моментом затяжки 210—235 Н-м.

Рис. 45. Составные части коленчатого вала при сборке и постановке его в блок цилиндров:1 — полумуфта отбора мощности; 2 — стопорная шайба носка коленчатого вала; 3 — передний противовес; 4 — ведущая шестерня привода масляного насоса; 5 — заглушка полости шатунной шейки; 6 — задний маслоотражатель; 7 — распределительная шестерня; 8 — задний противовес; 9 — полукольца упорного подшипника коленчатого вала; 10 — крышка коренного подшипника коленчатого вала; 11 — вкладыш коренного подшипника коленчатого вала

Контроль затяжки шатунных болтов осуществляют по их удлинению. Удлинение шатунных болтов после затяжки подшипников должно быть 0,25—0,27 мм.

При правильной сборке подшипников коленчатый вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, приложенного к установочным штифтам маховика. Осевой зазор в упорном подшипнике должен быть 0,05—0,20 мм.

Сборка и установка деталей газораспределительного механизма. Сборка и установка распределительного вала, газораспределительного механизма во втулки, запрессованные в блок цилиндров. Перед установкой в блок цилиндров распределительный вал собирают с корпусом заднего подшипника и распределительной шестерней. Перед сборкой с корпусом подшипника опорные шейки вала и втулки корпуса протирают салфеткой и смазывают чистым дизельным маслом. Шестерню после предварительного нагрева до температуры (100±Ю) °С напрессовывают на шейку вала до упора. Зазор между шестерней и корпусом подшипника должен быть 0,25—0,30 мм, как показано на рис. 46.

Перед установкой распределительного вала в блок цилиндров внутренняя поверхность опорных втулок и опорные шейки распределительного вала смазывают чистым дизельным маслом. Распределительный вал устанавливают аккуратно, без повреждения рабочих поверхностей втулок.

Рис. 46. Установка зазора между торцом шестерни и подшипником распределительного вала:1 — распределительный вал; 2 — корпус подшипника: 3 — распределительная шестерня; 4 — шпонка; 5 — подшипник

Установка деталей газораспределительного механизма, передающих усилия от распределительного вала к коромыслам. Направляющие толкателей в комплекте с толкателями устанавливают на штифты блока цилиндров и крепят к блоку болтами. Болты затягивают моментом затяжки 70 — 90 Н-м.

Штанги перед установкой в блок цилиндров протирают, а наконечники смазывают чистым дизельным маслом. Стойка с коромыслами клапанов в сборе должна легко без ударов войти на установочные штифты и шпильки. Коромысла клапанов устанавливают так, чтобы сфера регулировочного винта была совмещена с наконечником штанги. Регулировочные винты должны быть ввернуты в коромысло до упора.

Затяжку гаек и крепление стойки с коромыслами в сборе производят моментом затяжки 40 — 60 Н-м, после чего регулируют зазор между носком коромысла и торцом клапана.

Установка распределительных шестерен на задний торец блока цилиндров. Распределительные шестерни устанавливают по меткам, как показано на рис. 47.

Затяжку болтов, крепящих ось ведущей шестерни привода распределительного вала к блоку, производят в 2 приема (предварительно и окончательно) моментом затяжки 50 — 60 Н-м.

Болт крепления роликоподшипника ведущей шестерни распределительного вала затягивают с моментом затяжки 90 — 100 Н-м.

Рис. 47. Размещение и установка шестерен привода агрегатов:а — размещение распределительных шестерен в задней части двигателя; б — схема установки распределительных шестерен по меткам; 1 — болт М12Х1 крепления роликоподшипника; 2, 21 — промежуточные шестерни; 3 — болт; 4, 17 — шайбы; 5 —манжета; 6 — корпус заднего подшипника; 7 — прокладка; 8 — сухарь; 9 — вал шестерни привода топливного насоса высокого давления; 10— шпонка; 11, 15— шарикоподшипники; 12 — шестерня привода топливного насоса высокого давления; 13 — распределительный вал в сборе с шестерней; 14 — упорная шайба; 16 — ось; 18 — болт М10 X 1; 19 — конический двухрядный роликоподшипник; 20 — шпонка; 22 — упорное кольцо; 23 — стопорное кольцо; 24 — ведущая шестерня коленчатого вала

Окружной зазор в зацеплении шестерен газораспределительного механизма при рабочем положении двигателя составляет 0,1—0,3 мм. Замер производится щупом в 3 точках.

Установка цилиндропоршневой группы в блок цилиндров.

Установка гильз цилиндров в блок. Перед установкой гильз цилиндров в блок на фаски наносят смазку типа ЦИАТИМ. Гильзы цилиндров вставляют в блок усилием руки осторожно, не допуская срезания выступающих из канавок уплотнительных колец. На верхнем торце каждой гильзы со стороны, обращенной к вентилятору, наносят номер цилиндра.

Рис. 48. Сборка шатунно-поршневой группы:а — установка гильзы цилиндра в блок двигателя; б — нагрев поршня в водяной ванне; в — сборка поршня с шатуном и кольцами; г — установка поршня с кольцами в гильзу цилиндра, размещенную в блоке двигателя; д – установка головки цилиндра и уплотнений головки в гильзе цилиндра и блоке; 1 — поршень; 2 — опорный бурт гильзы цилиндров; 3 — блок цилиндров; 4 — уплотнительное кольцо нижней части опорного бурта гильзы цилиндров; 5 — гильза цилиндров; 6 — уплотнительное кольцо головки цилиндров; 7 – прокладка головки цилиндров; 8 — уплотнительное кольцо гильзы цилиндров; 9 — головка цилиндров; 10 — приспособление для обжатия колец в поршне при установке его в гильзу цилиндра

Подготовка и установка поршней в гильзы цилиндров в сборе с кольцами, пальцами и шатунами. Поршень с пальцем и шатуном собирают после нагрева поршня до температуры 80…100°С, (как показано на рис. 48). Отверстия в шатуне под пальцем и сам палец предварительно обильно смазывают дизельным маслом. Палец устанавливают усилием большого пальца руки. Запрессовка пальца в поршень не допускается. Выточки на поршне и пазы под усы вкладышей на шатуне располагают в одну сторону. Поршневые пальцы от осевого перемещения надежно фиксируют стопорными кольцами.

Поршневые кольца перед постановкой на поршень должны иметь определенные размеры.

Компрессионные и маслосъемные кольца устанавливают с помощью плунжерного расширителя маслосъемных колец. Он вставляется в канавку поршня и кольцо надевается так, чтобы стык расширителя находился под углом 180° к замку кольца. После этого устанавливают компрессионное кольцо, покрытое молибденом, и компрессионное кольцо, покрытое хромом.

Замки смежных колец разводятся в разные стороны.

Подбор поршня производят по расстоянию от образующей шатунной шейки коленчатого вала в верхнем ее положении до упорного бурта гильзы таким образом, чтобы выход днища поршня над упорным буртом гильзы цилиндров находился в пределах 0,6—0,7 мм.

После подбора поршней на заводе-изготовителе индексы варианта поршня 10, 20, 30 и 40 наносят на днище поршня и на нерабочем выступе торца гильзы.

При сборке цилиндропоршневой группы необходимо подбирать поршни по гильзам таким образом, чтобы индексы у них были одинаковыми.

Рис. 49. Установка головок цилиндров:а — схема нумерации цилиндров и порядок работы двигателя; б — последовательность затяжки гаек головки цилиндра; 1—2—3— 4 последовательность затяжки

При установке поршня в гильзу выточки под клапаны на поршне должны быть смещены ближе к оси коленчатого вала.

Суммарный зазор между торцами нижних головок шатунов и щеками коленчатого вала (осевой люфт) должен быть не менее 0,15 мм.

Спаренность крышек с шатунами проверяется по меткам за-вода-изготовителя. На крышках шатунов выбивается порядковый номер цилиндра.

Комплекты шатунов с поршнями и кольцами в сборе устанавливаются на двигатель в соответствии с номерами цилиндров, выбитыми на крышке шатуна. Нумерация цилиндров двигателя показана на рис. 49, а.

Затяжка болтов крепления крышек шатунов производится удлинением болтов на 0,25-0,27 мм.

Сборка и установка маховика. Маховик собирают с зубчатым ободом и установочной втулкой. При установке на маховик зубчатый обод нагревают до температуры 230 °С. Установочную втулку собирают с манжетой первичного вала и запрессовывают до упора стопорного кольца в маховик.

Перед установкой маховика на двигатель в отверстие заднего торца коленчатого вала запрессовывают подшипник первичного вала коробки передач и закладывают смазку № 158 (15 г). Маховик при установке точно фиксируют относительно коленчатого вала двумя штифтами и запрессованной в маховик установочной втулкой. Затяжку болтов крепления маховика производят последовательно в 2 приема (предварительно и окончательно), момент затяжки должен быть 150—170 Н-м. Биение рабочей поверхности маховика на максимальном диаметре относительно коленчатого вала допускается не более 0,25 мм.

Картер маховика собирают с корпусом переднего подшипника и манжетой заднего конца коленчатого вала. Момент затяжки болтов крепления картера составляет 90—110 Н-м.

Сборка и установка головок цилиндров. Стержни клапанов перед сборкой графитизируют, рабочие поверхности направляющих втулок клапанов и стержни клапанов смазывают чистым дизельным маслом. Посадка клапанов на седла должна быть герметичной. Проверку герметичности производят сухим воздухом при давлении 0,15 МПа. Допустимая утечка воздуха не должна превышать 3,6 см3/мин. Клапаны должны быть надежно зафиксированы сухарями.

Головки цилиндров перед установкой тщательно обдувают сжатым воздухом от компрессора. Стыки головки цилиндра и гильзы, головки и блока уплотняют прокладками, показанными на рис. 48. Кольца уплотнигельного газового стыка после установки в головку обжимаются усилием 4500 Н. Выход (выступ) плоскости кольца из головки после обжатия не должен превышать 0,08 мм. Забоины и заусенцы на выступах не допускаются.

Перед установкой головок цилиндров на блок цилиндров плоскости их сопряжений, а также прокладки обдувают сжатым воздухом. Резиновые уплотнительные кольца головок цилиндров устанавливают плоской стороной к блоку цилиндров. Каждая головка цилиндра должна свободно, без ударов, устанавливаться на штифты. Резьба болтов крепления головки цилиндров смазывается тонким слоем графитовой смазки. Затяжка болтов производится равномерно, в 3 приема, чтобы исключить возможные перекосы головок. Моменты затяжки должны быть при 1-м приеме 40—50 Н-м; при 2-м приеме — 120—150 Н-м, при 3-м приеме— 190 — 210 Н-м. Последовательность затяжки головок цилиндров показана на рис. 49,б.

Топливный насос высокого давления (ТНВД) устанавливается в развале блока цилиндров на специальные поверхности.

Болты равномерно затягивают в 2 приема в последовательности, указанной на рис. 50, а. Момент затяжки болтов при установке ТНВД составляет 40—80 Н-м.

Для установки ТНВД проворачивают коленчатый вал до такого положения, при котором фиксатор, расположенный на картере маховика, войдет в углубление, расположенное на маховике. При этом метка на заднем фланце ведущей полумуфты должна находиться сверху, что обеспечивает положение поршня первого цилиндра в конце такта сжатия. Затем устанавливают ТНВД. Для этого метки на корпусе насоса и муфте опережения впрыска совмещают, как показано на рис. 50, б, и корпус насоса закрепляют.

Вал ведомой шестерни привода топливного насоса собирают с подшипником и шестерней. В задний торец вала запрессовывают сухарь привода датчика электротахометра на глубину (7± ±0,2) мм. При напрессовке шестерни и подшипников на вал передача усилий через шарики не допускается. При установке собранного вала на двигатель метку на ведомой шестерне привода топливного насоса совмещают с меткой на шестерне распределительного вала, как показано на рис. 50, б, после чего в переднюю опору запрессовывают подшипник и устанавливают корпус заднего подшипника.

Рис. 50. Установка топливного насоса высокого давления (ТНВД) на двигателе:а — порядок затяжки болтов крепления ТНВД; б установка муфты ТНВД на впрыск топлива в первый цилиндр двигателя; /, ///, IV. II — последовательность затяжки болтов крепления ТНВД при установке его на двигатель; 1 — корпус ТНВД; 2 — муфта опережения впрыска топлива; 3 — диск вала привода ТНВД с гребенкой; 4 — вал привода муфты опережения впрь1ска топлива; 5 — крышка; 6 — метки гребенки на диске вала привода ТНВД; 7 метка на корпусе муфты опережения впрыска; 8 — метка на корпусе ТНВД; 9, 12. 13, 15 — болты крепления ТНВД; 10 — секция подачи топлива к форсункам; 11 — направление порядка затяжки болтов крепления ТНВД; 14 — динамометрический ключ для затяжки болтов

После установки топливного насоса затягивают стяжные болты переднего фланца полумуфты ТНВД, подсоединяют масляные трубопроводы, устанавливают форсунки, после чего подсоединяют топливопроводы низкого и высокого давления, производят окончательную регулировку впрыска топлива, устанавливают рукоятку фиксатора в мелкий паз на корпусе фиксатора для закрепления муфты на валу.

Клапанный механизм собирают и регулируют после притирки и контроля клапанов в клапанных гнездах. Регулировку клапанов производят при четырех положениях коленчатого вала. При каждом положении регулируют зазоры клапанов одновременно двух цилиндров в порядке работы: 1 —5:—4—2—6—3—7—8.

Тепловой зазор регулируют в следующем порядке: – снимают крышки головок цилиндров;– затягивают болты крепления головок цилиндров в последовательности, указанной на рис. 49, б;– устанавливают фиксатор маховика в нижнее положение; снимают крышку люка в нижней части картера сцепления; вставляют ломик в отверстия на маховике и проворачивают коленчатый вал до тех пор, пока фиксатор не войдет в зацепление с маховиком;– проверяют затяжку болтов крепления ТНВД, как показано на рис. 50, а, и положение меток на торце корпуса муфты опережения впрыска топлива, корпусе топливного насоса высокого давления и фланца ведущей полумуфты привода ТНВД, как показано на рис. 50, б; если риски не совпадают, коленчатый вал специальным ключом через отверстие в нижней части картера маховика проворачивают маховиком на один оборот до появления рисок на гребенке диска вала привода ТНВД, при этом риски должны быть совмещены;– фиксатор маховика устанавливают в верхнее положение; коленчатый вал поворачивают на угол 60° против часовой стрелки, если смотреть со стороны маховика, т. е. в первое положение; при этом клапаны 1-го и 5-го цилиндров закрыты, штанги клапанов легко проворачиваются от руки;– проверяют момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров, при необходимости гайки затягивают;

Рис. 51. Регулировка теплового зазора в клапанном механизме:а — обычным способом: 6 — с использованием приспособления И-801.14.000; 1 — накидной ключ с воротком; 2 — отвертка с воротком; 3 — регулировочный винт коромысла; 4 — контргайка; 5 — носок коромысла; 6 — пластинчатый щуп; 7 — пружина клапана

Щупом проверяют зазор между носками коромысел и торцами стержней клапанов 1-го и 5-го цилиндров, как показано на рис. 51. Щуп толщиной 0,3 мм для впускного и 0,4 мм для выпускного клапанов должен входить в зазор с усилием. Передние клапаны правого ряда цилиндров впускные, левого ряда — выпускные.

Регулировка теплового зазора облегчается при применении приспособления И-801.14.000, показанного на рис. 51,6. При этом гайка регулировочного винта ослабляется и в зазор между носком коромысла и торцом стержня клапана вставляется щуп. Вращением регулировочного винта отверткой устанавливают требуемый зазор. Придерживая винт отверткой, гайку затягивают и проверяют правильность регулировки зазора.

Дальнейшую регулировку зазоров в клапанном механизме производят попарно в цилиндрах 4-м и 2-м, б-м и 3-м, 7-м и 8-м (положение IV), проворачивая коленчатый вал по ходу вращения каждый раз на 180°.

Контроль правильности регулировки проверяют на работающем двигателе. При правильно отрегулированных зазорах стука в клапанном механизме не должно быть.

Величины зазоров должны быть: для впускных клапанов 0,25—0,30 мм; для выпускных клапанов — 0,35—0,40 мм.

Крышки люка картера сцепления и головок цилиндров устанавливают после регулировки механизмов.

Сборка и установка масляного насоса и поддона картера. Масляный насос перед установкой на двигатель собирают с ведомой шестерней привода масляного насоса, с всасывающей трубкой и трубкой клапана системы смазки. Затяжку болтов фланцев трубок масляного насоса и болтов крепления масляного насоса производят в два приема (момент затяжки 50—60 Н-м).

После установки масляного насоса нижнюю часть картера закрывают поддоном.

Переднюю крышку блока цилиндров устанавливают на блок в сборе с гидромуфтой привода вентилятора и шкивом привода генератора. Перед этим на коленчатый вал надевают полумуфту отбора мощности и шайбу носка коленчатого вала. В полу-муфту отбора мощности вводят вал привода гидромуфты. Затяжку болтов крышки производят моментом затяжки 50—60 Н-м.

Впускные и выпускные коллекторы и водяные трубы системы охлаждения перед установкой на двигатель тщательно обдувают сжатым воздухом. Затяжку болтов их крепления производят последовательно в 2 приема (предварительная и окончательная).

Установка топливной аппаратуры. Детали и узлы топливного насоса высокого давления, регулятора скоростного режима, топливного насоса низкого давления, ручного насоса и форсунки тщательно промывают в летнем дизельном топливе, а плунжерные пары, нагнетательные клапаны и распылители — в авиационном бензине Б-70. После промывки детали обдувают сухим сжатым воздухом. Протирка деталей обтирочными материалами не допускается.

Повреждения в металлической оплетке резиновых рукавов и вмятины глубиной более 2 мм на стальных трубопроводах не допускаются. Топливопроводы низкого давления перед сборкой проверяют на герметичность воздухом под давлением 0,3 МПа. Понижение давления воздуха не допускается. Перед установкой на двигатель трубопроводы промывают дизельным топливом и продувают сжатым воздухом.

Рис. 52. Проверка и регулировка натяжения ремней вентилятора:

Установка сцепления. Сцепление перед установкой на маховик тщательно обдувают сжатым воздухом. При установке сцепления на маховик ведомые диски центрируют относительно оси коленчатого вала с помощью шлицевой оправки.

Средний ведущий диск в сборе и нажимной диск с кожухом в сборе устанавливают на маховик двигателя без дополнительной подгонки, причем средний ведущий диск должен перемещаться в пазах маховика под давлением отжимных рычагов. При установке среднего ведущего диска поверхности концов отжимных рычагов смазывают смазкой № 158.

Затяжку болтов крепления нажимного диска сцепления с кожухом в сборе к маховику производят равномерно без перекосов. Окончательно болты затягивают моментом 55—63 Н-м.

Собранный двигатель окрашивают алюминиевой нитроглиф-талевой эмалью НЦ МРТУ-10-895-69 без грунта. Стартер, генератор, масляные фильтры, воздушный фильтр и крыльчатку вентилятора окрашивают в черный цвет эмалью НЦ-184.

Читать далее: Приработка и испытание двигателей КАмаЗ

Категория: - Ремонт автомобилей КАмаЗ

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Ремонт КамАЗ. Устройство автомобилей КамАЗ в вопросах и ответах. Ремонт КамАЗ. Схемы и иллюстрации

Смазочная система двигателя комбинированная, с "мокрым" картером. Масло под давлением подается к коренным и шатунным подшипникам коленчатого вала, к подшипникам распределительного вала, втулкам коромысел, топливному насосу высокого давления, компрессору. Предусмотрена пульсирующая подача масла к верхним сферическим опорам штанг толкателей.

Смазочная система состоит из масляного насоса, масляного картера двигателя, фильтра очистки масла и центробежного фильтра, воздушно-масляного радиатора, масляных каналов в блоке и головках цилиндров, передней крышке и картере маховика, наружных маслопроводов, клапанов для обеспечения нормальной работы системы, контрольных приборов и маслозаливной горловины.

Схема смазочной системы

Рис. 1. Схема смазочной системы: 1 - компрессор; 2 - топливный насос высокого давления; 3 - выключатель гидромуфты; 4 - гидромуфта; 5 и 12 - предохранительные клапаны; 6 - клапан системы смазки; 7 - масляный насос; 8 - перепускной клапан центробежного фильтра; 9 - сливной клапан центробежного фильтра; 10 - кран включения масляного радиатора; 11 - центробежный фильтр; 13 - сигнальная лампа засоренности фильтра очистки масла; 14 - перепускной клапан фильтра очистки масла; 15 - фильтр очистки масла; 16 - маслоприемник; 17 - картер; 18 - главная магистраль.

Схема смазочной системы показана на рис. 1. Из катера 17 через маслоприсмник 16 масло поступает в нагнетательную и радиаторную секции масляного насоса 7; из нагнетательной секции через канал в правой стенке блока подается в фильтр 15 очистки масла, где очищается двумя фильтрующими элементами, затем поступает в главную магистраль 18, откуда по каналам в блоке и головках цилиндров направляется к коренным подшипникам коленчатого вала, подшипникам распределительного вала, втулкам коромысел и верхним наконечникам штанг толкателей. К шатунным подшипникам коленчатого вала масло подается по отверстиям внутри вала от ближайшей коренной шейки. Масло, снимаемое со стенок цилиндра маслосъемным кольцом, отводится в поршень и смазывает опоры поршневого пальца в бобышках и подшипник верхней головки шатуна. Через каналы в задней стенке блока цилиндров и картере маховика масло под давлением поступает к подшипникам компрессора 1, через каналы в передней стенке блока - к подшипникам топливного насоса 2 высокого давления. Предусмотрен отбор масла из главной магистрали для подачи к выключателю 3 гидромуфты 4, который установлен па переднем торце блока и управляет работой гидромуфты привода вентилятора.

Из радиаторной секции масляного насоса масло поступает к центробежному фильтру 11, далее - в радиатор и затем сливается в картер. При закрытом кране 10 масло из центробежного фильтра через сливной клапан 9, минуя радиатор, сливается в картер.

Остальные детали и узлы двигателя смазываются разбрызгиванием и масляным туманом.

Масляный насос закреплен на нижней плоскости блока цилиндров. Нагнетающая секция насоса подает масло в главную магистраль двигателя, радиаторная секция - в центробежный фильтр и радиатор.

Фильтр очистки масла установлен на правой стороне блока цилиндров. В его корпусе находится сигнализатор засоренности фильтрующих элементов, сигнальная лампа которого расположена на щитке приборов в кабине. В случае постоянного свечения сигнальной лампы, когда двигатель прогрет, фильтрующие элементы фильтра необходимо немедленно сменить. Кроме того, в корпусе фильтра установлены датчики давления масла и сигнализации о недопустимом (менее 69 кПа, или 0,7 кгс/см2) понижении давления масла в главной магистрали.

Центробежный масляный фильтр имеет активно-реактивный привод ротора, установлен на передней крышке блока цилиндров с правой стороны двигателя. При работе двигателя масло из радиаторной секции насоса под давлением подается в фильтр, обеспечивая вращение ротора. Под действием центробежных сил механические частицы отбрасываются к стенкам колпака ротора и задерживаются, а очищенное масло через отверстие в оси ротора и трубку поступает в воздушно-масляный радиатор или через сливной клапан в корпусе фильтра в картер двигателя.

Воздушно-масляный радиатор трубочно-пластиночный, двухрядный, воздушного охлаждения, установлен перед радиатором системы охлаждения двигателя. Масляный радиатор рекомендуется включать при температуре окружающего воздуха выше О° С, а также при работе автомобиля в тяжелых дорожных условиях открытием крана 10 (см. рис. 1), расположенного на корпусе центробежного масляного фильтра. При температуре окружающего воздуха ниже О° С рекомендуется выключать радиатор.

kamaz.interdalnoboy.com


Смотрите также